精益改善學習手冊

作者：編者:魏俊超|責編:周國萍//章承林
出版社：機械工業
ISBN：9787111780915

出版日期：2025/06/01
裝幀：平裝
頁數：446

人民幣：RMB 99 元售價：元

內容大鋼

    本書是一本專註于企業全面精益改善的指導手冊，共3篇26章，詳細介紹了從精益思維到製造現場改善，再到組織運營改善，涵蓋了營銷、研發、計劃、採購、生產、工藝、物流等企業全價值鏈的精益改善策略。
    本書為企業提供了一套系統的精益改善體系，可幫助企業優化組織結構、提升運營效率，從而使企業在競爭中佔據優勢地位。本書不僅傳授理論知識，而且注重實踐能力的培養，通過案例分析和經驗分享，幫助讀者更好地理解和應用精益改善方法，助力企業向精益化、高效化方向發展。
    本書可供製造型企業的領導者、中高層管理者、專業的精益改善人員、IE工程師、管理咨詢顧問等使用。

作者介紹

編者:魏俊超|責編:周國萍//章承林
魏俊超，中國工業工程師聯盟創始人，精益華企管理顧問機構首席顧問師。擅長工業工程團隊建設及人才培育、精益生產系統改善（研發、產銷、生產、供應鏈）、全新工廠規劃及物流優化、科學化運營管理系統規劃及績效提升改善。 2000年起任職過世界500強、上市公司、台資、港資及民企的車間主管、IE工程師、IE經理、研發經理、運營總監等崗位，對企業管理的全局觀、系統觀有較深的認知與實戰經歷。 2008年進入管理咨詢業，在運營績效優化、產銷優化、信息化整合、精益生產改善等領域積累了豐富的實踐應用經驗。在十余年的顧問職業生涯中，參與輔導過的企業超過100家，遍布國內各大經濟區。 2009年創建中國工業工程師聯盟，截至2020年，聯盟成員達數萬人，聯盟在國內各大經濟區舉辦的工業工程線下活動超過百場，教育訓練課程上百場，惠及工業工程師數萬人，惠及企業數千家，培養專業化工業工程改善人才上千人，為工業工程思想及技法的宣導與普及起到了推進作用。

前言
第1篇  精益思維及推進策略篇
  第1章  工業發展與近代製造業面臨的挑戰
    1.1  全球工業發展演變史
    1.2  泰勒與科學管理原理
    1.3  福特汽車與大批量生產管理
    1.4  豐田汽車與精益生產管理
    1.5  數字化管理與信息系統認識
    1.6  智能製造與智慧工廠認識
    1.7  國內近幾年製造業發展的特點及挑戰
    1.8  多品種小批量對製造業造成的困擾與挑戰
    1.9  生產製造常見的管理痛點
    1.10  從製造水平看中國企業的改善空間
    思考題
  第2章  管理的本質及精益思維認知
    2.1  理解什麼是管理
    2.2  卓越管理的實踐路徑
    2.3  企業管理的目標及科學管理原理
    2.4  有效提高管理效率的兩種手段
    2.5  企業精益改善的兩個滿足點
    2.6  豐田公司的成長與精益生產的形成
    2.7  豐田公司的生產製造特點
    2.8  如何正確理解精益生產
    2.9  如何避免不正確的精益做法
    2.10  精益生產的評價原則
    2.11  傳統工廠與精益工廠的區別
    2.12  精益工廠的主要指標性挑戰
    2.13  知識提升有助於精益改善效果的實現
    2.14  精益征程：路有多長
    2.15  精益改善實施的過程
    思考題
  第3章  企業精益管理水平成熟度評估
    3.1  製造企業的八大浪費認識史
      3.1.1  製造過多或過早的浪費
      3.1.2  庫存的浪費
      3.1.3  等待的浪費
      3.1.4  搬運的浪費
      3.1.5  動作的浪費
      3.1.6  過度加工的浪費
      3.1.7  不良品的浪費
      3.1.8  員工創造力的浪費
    3.2  精益價值流圖分析
    3.3  精益製造水平成熟度評估
      3.3.1  定性評價
      3.3.2  定量評價
    3.4  運營管理水平成熟度評估
    3.5  智能製造能力成熟度評估
    思考題
  第4章  常見精益改善推進策略
    4.1  基於工時及效率管理的精益改善

    4.2  基於現場5S及目視化的精益改善
    4.3  基於生產模式升級的精益改善
    4.4  基於精益倉儲管理及優化的精益改善
    4.5  基於精益質量管理系統的精益改善
    4.6  基於全員自主提案的精益改善
    4.7  基於小組課題型QCC推進的精益改善
    4.8  基於人才教育訓練驅動的精益改善
    4.9  基於價值流分析的精益改善
    4.10  基於管理過程中重點問題解決的精益改善
    4.11  基於新工廠規劃階段的精益改善
    4.12  基於VA/VE（材料降本）的精益改善
    4.13  基於創新型生產技術升級的精益改善
    4.14  基於節能減排的精益改善
    4.15  基於財務數據監控與主動推進的精益改善
    4.16  基於年度經營計劃規劃及推進的精益改善
    思考題
  第5章  從傳統領導力到精益領導力的轉化
    5.1  精益領導範式的背景
    5.2  精益領導力的重要性
    5.3  傳統領導和精益領導的12個範式
    5.4  從關注短期結果到關注長期目的
    5.5  從產出（推動）導向到市場（拉動）導向
    5.6  從局部優化到整體優化
    5.7  從標準限制創造力到標準促進持續改善
    5.8  從掩蓋問題到暴露問題
    5.9  從不能停產到停線解決問題
    5.10  從員工是負債到員工是資產
    5.11  從領導是老闆到領導是老師
    5.12  從看報告到親自到現場查看
    5.13  從責任人是誰到多問幾個為什麼
    5.14  從快計劃慢行動到慢計劃快行動
    5.15  從專家解決問題到全員解決問題
    思考題
  第6章  精益組織規劃及推進技巧
    6.1  精益改善是誰的工作
    6.2  組織中不同位階的角色分工
    6.3  不同企業的精益組織形態
    6.4  專職精益推進職能設立的必要性
    6.5  專職精益推進職能的設定過程
    6.6  專職精益推進職能的架構歸屬
  優劣
    6.7  專職精益推進職能的職能規劃
    6.8  優秀精益工程師的角色扮演
    6.9  優秀精益工程師的能力要求
    6.10  精益改善方案制訂技巧
    6.11  精益改善團隊的組成技巧
    6.12  精益改善方案的項目管理技巧
    6.13  如何有效借助外部專家賦能
    思考題
  第7章  常見精益推進誤區規避

  第25章  責任中心及績效管理
    25.1  績效管理的意義
    25.2  不同組織責任中心的區別
      25.2.1  責任中心的由來與分類
      25.2.2  不同組織責任中心的設定
    25.3  企業獨立核算的過程
    25.4  部門級績效管理的方法
      25.4.1  部門績效考核的方法
      25.4.2  部門績效激勵方法
    25.5  個人績效管理的方法
      25.5.1  績效考核的流程
      25.5.2  分數評定
      25.5.3  績效工資計算
    25.6  績效管理中的誤區規避
    思考題
  第26章  企業大學建設
    26.1  企業大學建設的意義
    26.2  內部各崗位學習課程的規劃
    26.3  課程訓練方式的規劃
    26.4  內部培訓講師的培育
    26.5  內部培訓環境的搭建
    26.6  企業大學的運營管理
    26.7  精益人才能力的定期盤點
    思考題

    7.1  知識理解層面
    7.2  推進策略層面
    7.3  人員能力層面
    7.4  利益分配層面
    思考題
第2篇  生產製造精益改善篇
  第8章  價值流圖析與製造浪費識別
    8.1  對精益的理解
    8.2  精益五個原則詳解
      8.2.1  價值
      8.2.2  價值流
      8.2.3  流動
      8.2.4  需求拉動
      8.2.5  追求完美
    8.3  價值流圖析的認識
    8.4  價值流圖析的意義
    8.5  價值流的繪製過程
      8.5.1  價值流圖基本結構
      8.5.2  價值流圖例說明
      8.5.3  數據框資料
      8.5.4  繪圖前準備
      8.5.5  繪製步驟
      8.5.6  多工序流並行作業價值流圖例
    8.6  浪費識別和改善方向確定
    8.7  價值流浪費改善的分工
    思考題
  第9章  有效消除浪費的各種精益方法
    9.1  從生產方式改善的精益方法
      9.1.1  流動生產
      9.1.2  單件流
      9.1.3  后拉系統
      9.1.4  平準化生產
      9.1.5  混流生產
    9.2  從流程配置改善的精益方法
      9.2.1  U形配置
      9.2.2  瓶頸改善
      9.2.3  群組技巧
    9.3  從操作優化改善的精益方法
      9.3.1  看板
      9.3.2  多單元操作
      9.3.3  多能工
      9.3.4  標準化
      9.3.5  少人化
      9.3.6  相互支援
    9.4  從品質管理改善的精益方法
      9.4.1  線上自檢
      9.4.2  自動檢查
      9.4.3  防呆裝置
      9.4.4  線上停線
      9.4.5  全面品管

      9.4.6  全員設備保養
    9.5  從目視管理改善的精益方法
      9.5.1  5S活動
      9.5.2  信號燈
    9.6  從倉儲運輸改善的精益方法
      9.6.1  滿載安排
      9.6.2  混合運送
      9.6.3  小批量多頻次交貨
      9.6.4  標準容器
    思考題
  第10章  拉式計劃與製造周期縮短改善
    10.1  推式生產與拉式生產
    10.2  拉式生產計劃體系圖
    10.3  拉式計劃體系各職能分工
      10.3.1  產銷管理體系的建立
      10.3.2  銷售預測與安全庫存管理
      10.3.3  產銷管理的基礎數據維護管理
      10.3.4  大計劃（月計劃）與負荷管理
      10.3.5  中計劃（周計劃）及物料需求管理
      10.3.6  總裝小計劃（三天滾動計劃）與管製作業強化
      10.3.7  鈑金/噴塗生產計劃的實施及改善
      10.3.8  供應商整理與管理重點強化
      10.3.9  原材料收發作業強化與庫存管理改善
      10.3.10  生產率統計與異常工時改善
      10.3.11  產銷績效評價及持續改善推進
      10.3.12  產銷相關之ERP配套系統運用與整合協助
    10.4  拉式計劃各流程點作業規劃
      10.4.1  訂單評審
      10.4.2  月度計劃制訂
      10.4.3  負荷分析
      10.4.4  產銷協調會
      10.4.5  物料需求計劃
      10.4.6  裝配計劃制訂
      10.4.7  備發料作業
      10.4.8  生產執行與報工
    10.5  產品設計周期縮短的重點策略
      10.5.1  項目的時間管理
      10.5.2  項目進度計劃
      10.5.3  項目進度控制
      10.5.4  項目質量管理
    10.6  物料採購周期縮短的重點策略
    10.7  生產製造周期縮短的重點策略
    10.8  產品安裝周期縮短的重點策略
      10.8.1  精益施工體系
      10.8.2  安裝計劃及進度控制
      10.8.3  預裝
      10.8.4  物料管理
      10.8.5  作業效率改善
    10.9  拉式計劃體系的績效管理
    思考題

  第11章  精益工廠布局與生產線規劃
    11.1  工廠布局合理性評估方式
      11.1.1  工廠布局評估維度
      11.1.2  工廠布局評估工具
    11.2  工廠規劃的目標
    11.3  工廠規劃的全過程
      11.3.1  工廠規劃的五個階段
      11.3.2  工廠規劃的簡化流程
    11.4  精益工廠規劃的原則
    11.5  智能工廠規劃要點
      11.5.1  智能工廠發展
      11.5.2  智能工廠三大關鍵構成
      11.5.3  智能工廠規劃遵循的三個原則
      11.5.4  改善機會識別
    11.6  車間布置常見的幾種形態
    11.7  生產線規劃的意義
    11.8  生產線規劃的全過程
      11.8.1  節拍時間
      11.8.2  PQ分析
      11.8.3  線體規劃方向
      11.8.4  產品族分析
      11.8.5  線體選擇
      11.8.6  利用標準工時規劃工位
      11.8.7  平面布局方案
      11.8.8  工位規劃
      11.8.9  輔助規劃
      11.8.10  形成最終方案
    11.9  精益生產線規劃的原則
    11.10  智能生產線規劃的重點
    思考題
  第12章  生產率分析與異常工時改善
    12.1  生產率的意義
    12.2  標準工時的制定
      12.2.1  標準工時的五大要素
      12.2.2  標準工時的構成
      12.2.3  時間評比
      12.2.4  寬放時間
    12.3  單人手工作業標準工時及產能計算方法
    12.4  設備類作業標準工時及產能計算方法
    12.5  流水線作業標準工時及產能計算方法
    12.6  設備型效率的計算
    12.7  設備型效率的損失
    12.8  設備型效率報表的設計
    12.9  人工型效率的計算
    12.10  人工型效率的損失
    12.11  人工型效率的報表設計
    12.12  異常工時管理機制
      12.12.1  異常工時管理
      12.12.2  異常工時匯總管製表
    12.13  效率與異常工時持續檢討改進

    思考題
  第13章  現場6S與目視化管理改善
    13.1  6S的起源及必要性
      13.1.1  6S的起源
      13.1.2  推行6S的實際益處
    13.2  6S的做法詳解
      13.2.1  整理
      13.2.2  整頓
      13.2.3  清掃
      13.2.4  清潔
      13.2.5  素養
      13.2.6  安全
      13.2.7  6S口訣與關聯圖
    13.3  6S的推進方法
      13.3.1  推進過程
      13.3.2  活動開展
      13.3.3  注意事項
    13.4  目視化的要點
      13.4.1  目視化的意義
      13.4.2  目視化實施的原則
      13.4.3  目視化的三層境界
    13.5  6S及目視化標準建立
      13.5.1  標準的類型
      13.5.2  標準的部署
      13.5.3  標準的要點
    思考題
  第14章  設備作業型工序的精益改善
    14.1  設備型生產的特點
    14.2  TPM設備維保改善
      14.2.1  TPM的含義
      14.2.2  TPM八大支柱
      14.2.3  TPM活動方針與目標
      14.2.4  全生命周期任務展開及分工
      14.2.5  自主保全
      14.2.6  專業保全
    14.3  設備快速維修改善
      14.3.1  快速維修反應——安燈系統
      14.3.2  多級報警機制
    14.4  設備快速換模改善
      14.4.1  換模時間的定義和構成
      14.4.2  換模主要步驟
      14.4.3  快速換模的原則
      14.4.4  改善流程
    14.5  人機作業分析改善
      14.5.1  人機作業分析的目的
      14.5.2  人機作業分析的記號
      14.5.3  人機改善的著眼點
      14.5.4  人機改善案例
    14.6  設備連線作業改善
      14.6.1  設備連線作業的意義

      14.6.2  設備連線作業改善方法
    14.7  設備模具管理改善
      14.7.1  模具管理
      14.7.2  模具保養
    思考題
  第15章  人員作業工序及流水線精益改善
    15.1  流水線生產的特點
    15.2  動作分析與工作站改善
      15.2.1  動作分析的目的
      15.2.2  動作要素分析
      15.2.3  動素詳解
      15.2.4  動作經濟原則
      15.2.5  工作站改善
    15.3  生產線平衡改善
      15.3.1  生產線平衡的意義
      15.3.2  生產線平衡率的計算
      15.3.3  影響生產線平衡的因素及對策
      15.3.4  生產線平衡改善
    15.4  快速換線改善
      15.4.1  快速換線的意義
      15.4.2  換線情況掌握
      15.4.3  換線改善推動
    15.5  LCIA改善
      15.5.1  LCIA的分類
      15.5.2  LCIA的改善流程
    15.6  柔性細胞線生產方式改善
      15.6.1  大批量生產方式與單元生產方式的區別
      15.6.2  細胞線的常用布線形態及硬體
      15.6.3  細胞線的設計
    思考題
  第16章  倉儲管理與精益物流配送改善
    16.1  精益物流概述
    16.2  精益物流配送的意義
      16.2.1  物料配送相關問題
      16.2.2  配送頻率與缺貨風險
      16.2.3  JIT的目標
    16.3  傳統物流配送與精益物流配送的區別
      16.3.1  傳統物流配送的特點
      16.3.2  精益物流配送的特點
    16.4  現代倉儲管理的重點
    16.5  外部精益物流配送的改善重點
      16.5.1  循環取貨
      16.5.2  供應物流
      16.5.3  交付物流
    16.6  內部精益物流配送的改善重點
      16.6.1  超市規劃
      16.6.2  物料拉動方式改善
      16.6.3  水蜘蛛、車輛、路徑規劃
    思考題
第3篇  組織運營精益改善

  第17章  企業運營管理的意義及範圍
    17.1  運營管理的意義
      17.1.1  運營管理的範疇
      17.1.2  運營管理與經營管理的區別
      17.1.3  運營管理的意義
    17.2  運營管理面臨的挑戰
    17.3  運營管理追求的方向
    17.4  運營管理規劃與改善邏輯
    思考題
  第18章  年度經營策略及計劃管理
    18.1  年度經營計劃的意義
    18.2  年度經營計劃的框架
    18.3  年度經營環境分析
      18.3.1  宏觀環境分析
      18.3.2  行業競爭環境分析
      18.3.3  內外部利益相關者分析
      18.3.4  外部機會與威脅識別
      18.3.5  價值鏈分析
      18.3.6  預算與財務狀況分析
      18.3.7  公司級KPI分析
      18.3.8  其他需要考慮的方面
      18.3.9  公司內部的優勢和劣勢
    18.4  年度競爭策略規劃
      18.4.1  SWOT分析
      18.4.2  競爭策略規劃
      18.4.3  職能策略規劃
    18.5  年度經營策略及目標
      18.5.1  年度發展戰略及商業模式優化
      18.5.2  年度戰略地圖輸入識別
      18.5.3  年度經營策略分解表
      18.5.4  平衡計分卡與年度經營目標分解
    18.6  年度業務計劃與經營預算
    18.7  年度經營計劃實施平台構建
      18.7.1  流程的變革
      18.7.2  組織架構與職能調整
      18.7.3  配套的薪酬與激勵制度
    18.8  年度經營計劃實施管理
    思考題
  第19章  企業精益運營自評
    19.1  企業運營職能自評的意義
      19.1.1  什麼是運營自評
      19.1.2  運營自評的意義
    19.2  企業經營機能的運營自評
    19.3  市場銷售機能的運營自評
    19.4  研發機能的運營自評
    19.5  生技機能的運營自評
    19.6  計劃物控機能的運營自評
    19.7  採購供應機能的運營自評
    19.8  品質管理機能的運營自評
    19.9  生產製造機能的運營自評

    19.10  設備管理機能的運營自評
    19.11  倉儲物料機能的運營自評
    19.12  人資行政機能的運營自評
    19.13  信息化管理機能的運營自評
    19.14  財務管理機能的運營自評
    思考題
  第20章  部門及崗位職能分工規劃
    20.1  組織架構規劃
      20.1.1  組織形態的發展
      20.1.2  組織架構優化的時機
      20.1.3  組織架構規劃的重點指向
    20.2  部門職能規劃
      20.2.1  部門基本任務（目的）的設定
      20.2.2  三級職責展開表
      20.2.3  部門職責擬訂的方法
    20.3  崗位職責規劃
      20.3.1  部門職能分工到崗位
      20.3.2  崗位職責卡的規劃重點
      20.3.3  崗位職責卡的管理輸出
    思考題
  第21章  組織流程再造與作業標準化
    21.1  各職能關鍵流程的盤點
      21.1.1  關鍵職能標準化及分類
      21.1.2  關鍵職能標準書的確立
      21.1.3  關鍵職能任務標準化的形式
    21.2  管理作業流程圖的繪製要點
      21.2.1  管理作業流程圖的繪製流程符號
      21.2.2  管理作業流程圖的繪製要領
      21.2.3  管理作業流程圖的繪製原則
    21.3  管理作業流程的優化要點
    21.4  管理標準書的制定編寫技巧
    21.5  管理標準書的教導應用
      21.5.1  管理標準書的教導
      21.5.2  作業標準及流程執行的查核
    思考題
  第22章  企業會議規劃與運行優化
    22.1  企業會議管理現存的問題
    22.2  企業各級各部常開的會議
    22.3  會議管理的過程規劃
      22.3.1  會議匯總整合
      22.3.2  會議管理制度
    22.4  高效會議的提升要點
    思考題
  第23章  部門目標管理及績效改善機制
    23.1  各部門管理項目的選定方法
      23.1.1  基於部門職能的管理項目
      23.1.2  基於企業發展目標的管理項目
    23.2  各部門管理要項選定
    23.3  管理要項的定義
    23.4  管理要項的數據統計

    23.5  管理要項基準設定
    23.6  管理要項定期性檢討機制
    23.7  通過管理要項選定運營改善的課題
      23.7.1  尋找異常指標
      23.7.2  改善方式選擇
      23.7.3  深度改善與監管
    思考題
  第24章  非生產部門的精益改善重點
    24.1  市場銷售的精益改善重點
      24.1.1  銷售管理的幾個概念
      24.1.2  精益營銷重點
    24.2  研發和技術的精益改善重點
      24.2.1  精益研發改善重點
      24.2.2  技術工程精益改善重點
    24.3  計劃物控的精益改善重點
      24.3.1  訂單預測準確率提升
      24.3.2  產能負荷分析評估
      24.3.3  以JIT為目標的后拉計劃
      24.3.4  以JIT為目標的供料日程安排
      24.3.5  准交率提升改善
      24.3.6  交付周期縮短改善
      24.3.7  庫存降低改善
    24.4  採購供應的精益改善重點
      24.4.1  供應商評估及認證
      24.4.2  供應商策略整合及優化
      24.4.3  供應商質量管理改進
      24.4.4  供應商准交率提升改善
      24.4.5  供應商採購周期縮短
      24.4.6  供應商管理提升輔導
      24.4.7  供應商物料配送優化
    24.5  品質管理的精益改善重點
      24.5.1  品質體系優化
      24.5.2  數據統計優化
      24.5.3  檢驗標準優化
      24.5.4  品質改善專案
    24.6  人資行政的精益改善重點
      24.6.1  招聘達成率提升
      24.6.2  間接人員優化
      24.6.3  員工技能提升
      24.6.4  績效管理優化
    24.7  信息化管理的精益改善重點
      24.7.1  流程規範化
      24.7.2  業務數據化、打破信息孤島
      24.7.3  數據業務化、創新商業模式
    24.8  財務管理的精益改善重點
      24.8.1  預算管理改善
      24.8.2  資金管理改善
      24.8.3  決策分析指引
      24.8.4  財務日常職能優化
    思考題

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