航天質量管理技術手冊(上下)(精)

作者：編者:航天質量管理技術手冊編寫組|責編:張丹丹
出版社：中國宇航
ISBN：9787515922034

出版日期：2023/03/01
裝幀：精裝
頁數：1066

人民幣：RMB 288 元售價：元

內容大鋼

    本書旨在全面總結航天質量管理思想理念、標準規範和經驗方法，按照系統、繼承、實用、專業和先進的原則，從質量管理組織、項目、方法三個方面對航天質量管理的內容進行了系統全面、深入翔實的闡述，為介紹和推廣航天特色質量管理模式和技術方法奠定基礎。本書正文共分為3篇、17章，各篇主要內容如下：
    第1篇「組織篇」。共4章，著重闡述了質量管理的發展、航天質量文化、航天質量管理體系建設以及航天質量監督。
    第2篇「項目篇」。共7章，著重闡述了航天項目質量管理要點、全壽命周期質量控制、設計質量控制、生產質量控制、外協外購質量控制、試驗質量控制和全壽命綜合保障工程。
    第3篇「方法篇」。共6章，著重闡述了系統質量管理模式和方法、風險識別和分析方法、設計分析與過程式控制制方法、試驗驗證與檢查確認方法、產品保證方法、質量問題歸零與質量改進方法等方面共計30余個航天典型質量管理技術方法。

作者介紹

編者:航天質量管理技術手冊編寫組|責編:張丹丹

第1篇  組織篇
  第1章  質量管理的發展
    1.1  現代質量管理的發展
      1.1.1  質量檢驗階段
      1.1.2  統計質量控制階段
      1.1.3  全面質量管理階段
    1.2  航天質量管理髮展回顧
      1.2.1  探索航天型號質量控制階段
      1.2.2  推行全面質量管理階段
      1.2.3  實踐航天特色質量管理階段
  第2章  航天質量文化
    2.1  航天精神
    2.2  航天質量文化的結構
    2.3  指導思想和質量理念
      2.3.1  指導思想
      2.3.2  質量理念
    2.4  質量方針、質量價值觀、質量道德觀與質量行為準則
      2.4.1  質量方針
      2.4.2  質量價值觀、質量道德觀
      2.4.3  質量行為準則
      2.4.4  航天質量格言警句
    2.5  航天質量文化實踐
  第3章  航天質量管理體系建設
    3.1  質量管理體系標準概述
      3.1.1  質量管理體系標準
      3.1.2  ISO 9000族標準概述
      3.1.3  GB/T 19001標準概述
      3.1.4  GJB 9000系列標準概述
    3.2  航天質量管理體系的建設實施要點
      3.2.1  航天集團/院/所多級質量管理體系建設
      3.2.2  航天質量管理體系的策劃
      3.2.3  航天質量管理體系的運行
      3.2.4  航天質量管理體系的自我完善與持續改進
    3.3  航天質量管理體系評估
      3.3.1  評估模型及內容
      3.3.2  評估方法
      3.3.3  評估原則
      3.3.4  評估程序
    3.4  軍用軟體研製能力管理體系
      3.4.1  GJB 5000B標準解析
      3.4.2  GJB 5000B評價實施要點
    3.5  新時代裝備建設質量管理體系
      3.5.1  概述
      3.5.2  實施步驟
      3.5.3  推進試點經驗
    3.6  卓越績效模式
      3.6.1  卓越績效模式的產生與發展
      3.6.2  卓越績效評價準則
    3.7  國內的主要質量獎
      3.7.1  全國質量獎

      3.7.2  中國質量獎
  第4章  航天質量監督
    4.1  航天質量監督制度的形成和發展
      4.1.1  探索起步階段
      4.1.2  強化提升階段
      4.1.3  改革調整階段
      4.1.4  鞏固完善階段
    4.2  質量監督代表制度
      4.2.1  組織管理
      4.2.2  工作方式
      4.2.3  專項監督
      4.2.4  考核與管理
    4.3  軍貿產品質量監督驗收
      4.3.1  組織管理
      4.3.2  工作方式
      4.3.3  工作方法
      4.3.4  特色工作
第2篇  項目篇
  第5章  航天項目質量管理要點
    5.1  產品保證
      5.1.1  產品保證概念
      5.1.2  航天產品保證管理模式的產生與發展
      5.1.3  航天產品保證管理模式特點
      5.1.4  產品保證指導思想、目標和內涵
      5.1.5  產品保證主要內容
      5.1.6  產品保證工作系統
      5.1.7  項目產品保證實施
    5.2  項目質量保證
      5.2.1  質量保證概念
      5.2.2  質量保證工作原則
      5.2.3  質量保證目標
      5.2.4  質量保證管理主要工作
    5.3  產品保證要素
      5.3.1  可靠性保證
      5.3.2  維修性保證
      5.3.3  測試性保證
      5.3.4  保障性保證
      5.3.5  安全性保證
      5.3.6  環境適應性保證
      5.3.7  電磁兼容性保證
      5.3.8  元器件保證
      5.3.9  軟體產品保證
      5.3.10  工藝保證
      5.3.11  計量保證
      5.3.12  材料、機械零件保證
  第6章  航天項目全壽命周期質量控制
    6.1  防空反導武器系統質量控制
      6.1.1  產品特點
      6.1.2  各階段工作任務和質量控制目標
      6.1.3  質量控制要求

    14.4  面向製造和模擬的數字化構造樣機創建技術方法
      14.4.1  概念和適用範圍
      14.4.2  基本原理
      14.4.3  實施步驟
      14.4.4  典型案例
    14.5  「物事人」批生產基線管控方法
      14.5.1  概念和適用範圍
      14.5.2  基本原理
      14.5.3  實施步驟
      14.5.4  典型案例
    14.6  批次產品「證據鏈」質量記錄管控方法
      14.6.1  概念和適用範圍
      14.6.2  基本原理
      14.6.3  實施步驟
      14.6.4  典型案例
  第15章  試驗驗證與檢查確認方法
    15.1  測試覆蓋性分析
      15.1.1  概念和適用範圍
      15.1.2  基本原理
      15.1.3  實施步驟
      15.1.4  典型案例
    15.2  產品質量正向確認
      15.2.1  概念和適用範圍
      15.2.2  基本原理
      15.2.3  實施步驟
      15.2.4  典型案例
    15.3  試驗真實性覆蓋性分析
      15.3.1  概念和適用範圍
      15.3.2  基本原理
      15.3.3  實施步驟
      15.3.4  典型案例
    15.4  基於產品數據管理系統的技術文件質量量化評價
      15.4.1  概念和適用範圍
      15.4.2  基本原理
      15.4.3  實施步驟
      15.4.4  典型案例
    15.5  試驗數據智能化判讀與分析
      15.5.1  概念和適用範圍
      15.5.2  基本原理
      15.5.3  實施步驟
      15.5.4  典型案例
  第16章  產品保證方法
    16.1  故障模式、影響與危害性分析
      16.1.1  概念和適用範圍
      16.1.2  基本原理
      16.1.3  實施步驟
      16.1.4  典型案例
    16.2  故障樹分析
      16.2.1  概念和適用範圍
      16.2.2  基本原理

      16.2.3  實施步驟
      16.2.4  典型案例
    16.3  潛在通路分析
      16.3.1  概念和適用範圍
      16.3.2  基本原理
      16.3.3  實施步驟
      16.3.4  典型案例
    16.4  單點故障模式識別與控制
      16.4.1  概念和適用範圍
      16.4.2  基本原理
      16.4.3  實施步驟
      16.4.4  典型案例
    16.5  基於數據驅動的裝備健康管理方法
      16.5.1  概念和適用範圍
      16.5.2  基本原理
      16.5.3  實施步驟
      16.5.4  典型案例
    16.6  元器件「五統一」
      16.6.1  概念和適用範圍
      16.6.2  基本原理
      16.6.3  實施步驟
      16.6.4  典型案例
    16.7  元器件質量大數據分析方法
      16.7.1  概念和適用範圍
      16.7.2  基本原理
      16.7.3  實施步驟
      16.7.4  典型案例
    16.8  工藝「三化一防」方法
      16.8.1  概念和適用範圍
      16.8.2  基本原理
      16.8.3  實施步驟
      16.8.4  典型案例
  第17章  質量問題歸零與質量改進方法
    17.1  質量問題「雙五條」歸零
      17.1.1  概念和適用範圍
      17.1.2  基本原理
      17.1.3  實施步驟
      17.1.4  典型案例
    17.2  以問題為導向的產品質量分析
      17.2.1  概念和適用範圍
      17.2.2  基本原理
      17.2.3  實施步驟
      17.2.4  典型案例
    17.3  質量問題知識圖譜
      17.3.1  概念和適用範圍
      17.3.2  基本原理
      17.3.3  實施步驟
      17.3.4  典型案例
附錄A  質量管理常用術語
附錄B  質量管理基本原則

附錄C  質量管理常用方法
參考文獻
後記

    6.2  空間類產品質量控制
      6.2.1  產品特點
      6.2.2  各階段工作任務和質量控制目標
      6.2.3  質量控制要求
    6.3  飛航導彈類產品質量控制
      6.3.1  產品特點
      6.3.2  各階段工作任務和質量控制目標
      6.3.3  質量控制要求
    6.4  無人機類產品質量控制
      6.4.1  產品特點
      6.4.2  各階段工作任務和質量控制目標
      6.4.3  質量控制要求
    6.5  彈道導彈類產品質量控制
      6.5.1  產品特點
      6.5.2  各階段工作任務和質量控制目標
      6.5.3  質量控制要求
    6.6  固體運載火箭產品質量控制
      6.6.1  產品特點
      6.6.2  各階段工作任務和質量控制目標
      6.6.3  質量控制要求
  第7章  設計質量控制
    7.1  設計和開發策劃
      7.1.1  概述
      7.1.2  職責
      7.1.3  管理
      7.1.4  策劃要素
      7.1.5  策劃
    7.2  技術風險識別與控制
      7.2.1  風險管理策劃
      7.2.2  風險評估
      7.2.3  風險控制
    7.3  技術狀態管理
      7.3.1  概述
      7.3.2  技術狀態標識
      7.3.3  技術狀態控制
      7.3.4  技術狀態記實
      7.3.5  技術狀態驗證與審核
      7.3.6  數字化技術狀態管理
    7.4  通用質量特性設計
      7.4.1  概述
      7.4.2  可靠性設計
      7.4.3  維修性設計
      7.4.4  測試性設計
      7.4.5  保障性設計
      7.4.6  安全性設計
      7.4.7  環境適應性設計
      7.4.8  「六性」協同設計
    7.5  通用基礎產品
      7.5.1  概述
      7.5.2  新研產品設計質量管理

      7.5.3  產品設計選用
      7.5.4  產品驗收
      7.5.5  明確產品的使用設計要求
      7.5.6  質量問題處理和信息收集
    7.6  元器件設計選用控制
      7.6.1  概述
      7.6.2  元器件選用通用要求
      7.6.3  元器件選用
      7.6.4  外協產品的元器件質量管理
      7.6.5  元器件驗證
      7.6.6  基於物料表的元器件設計資源資料庫
    7.7  軟體工程化
      7.7.1  軟體研製能力要求
      7.7.2  型號軟體研製過程
      7.7.3  軟體工程活動
      7.7.4  軟體研製類型和開發模型
      7.7.5  軟體研製過程
      7.7.6  軟體第三方評測
      7.7.7  系統聯試過程中的軟體管理
      7.7.8  軟體維護
      7.7.9  可編程邏輯器件軟體產品管理要求
      7.7.10  軟體評審
      7.7.11  軟體配置管理
      7.7.12  軟體質量保證
      7.7.13  軟體重用
      7.7.14  軟體安全性可靠性
    7.8  「三化」設計
      7.8.1  「三化」定義
      7.8.2  「三化」意義
      7.8.3  典型產品「三化」設計
      7.8.4  「三化」入庫
      7.8.5  「三化」應用和管理
      7.8.6  「三化」評價
    7.9  設計複核復算
      7.9.1  目的和含義
      7.9.2  組織機構和人員組成
      7.9.3  要求、程序和內容
      7.9.4  問題處理
    7.10  設計工藝協同設計
      7.10.1  基於面向製造和三維工藝模擬的設計工藝協同設計
      7.10.2  基於流程的設計工藝協同設計
    7.11  設計評審
      7.11.1  設計評審目的和作用
      7.11.2  設計評審類型
      7.11.3  設計評審程序
      7.11.4  設計評審要求
      7.11.5  設計評審工具方法
      7.11.6  設計評審有效性
    7.12  設計驗證
      7.12.1  設計驗證目的和作用

      7.12.2  設計驗證分類
      7.12.3  設計驗證要求
      7.12.4  航天項目試驗驗證
  第8章  生產質量控制
    8.1  生產質量策劃
      8.1.1  概述
      8.1.2  策劃輸入
      8.1.3  任務特點及風險分析
      8.1.4  確定生產質量目標
      8.1.5  策劃內容及要求
      8.1.6  工作措施及計劃
    8.2  型號工藝控制
      8.2.1  概述
      8.2.2  各階段主要工藝工作
      8.2.3  各階段工藝控制要點
    8.3  試制與生產準備狀態檢查
      8.3.1  概述
      8.3.2  職責分工
      8.3.3  檢查組織和實施
      8.3.4  檢查具體內容
    8.4  關鍵工序控制
      8.4.1  概述
      8.4.2  輸入與輸出類型
      8.4.3  關鍵工序識別和確認
      8.4.4  關鍵工序生產過程管理
      8.4.5  關鍵工序外協過程管理
      8.4.6  檢驗檢測管理
      8.4.7  評審管理
      8.4.8  關重工序的撤銷
    8.5  特殊過程式控制制
      8.5.1  概述
      8.5.2  特殊過程製造工藝質量控制
      8.5.3  特殊過程人員質量控制
      8.5.4  特殊過程設備、儀錶、測具與工裝質量控制
      8.5.5  特殊過程材料質量控制
      8.5.6  特殊過程環境質量控制
      8.5.7  特殊過程檢驗要求
      8.5.8  特殊過程確認
    8.6  首件鑒定
      8.6.1  概述
      8.6.2  首件鑒定內容
      8.6.3  首件鑒定工作程序
    8.7  多餘物控制
      8.7.1  概述
      8.7.2  多餘物定義和分類
      8.7.3  多餘物危害
      8.7.4  多餘物控制途徑
      8.7.5  多餘物檢查和排除方法
      8.7.6  多餘物控制、檢測技術研究和發展方向
    8.8  不合格品審理

      8.8.1  概述
      8.8.2  不合格品審理一般要求
      8.8.3  不合格品審理機構分級及職責
      8.8.4  不合格品處置方式
      8.8.5  不合格品審理流程
      8.8.6  審理結論執行
      8.8.7  分析改進
    8.9  生產現場管理
      8.9.1  概述
      8.9.2  生產現場管理措施
      8.9.3  現場管理結果評測
      8.9.4  智能化現場管控
    8.10  產品標識與批次管理
      8.10.1  概述
      8.10.2  產品標識
      8.10.3  批次管理
    8.11  檢驗
      8.11.1  概述
      8.11.2  一般要求
      8.11.3  檢驗隊伍要求
      8.11.4  檢驗人員要求
      8.11.5  檢驗依據
      8.11.6  檢驗資源
      8.11.7  檢驗印章
      8.11.8  檢驗記錄
      8.11.9  檢驗過程式控制制
      8.11.10  無損檢測
    8.12  產品質量記錄管理
      8.12.1  概述
      8.12.2  質量記錄
      8.12.3  產品證明書
      8.12.4  產品質量履曆書
      8.12.5  產品數據包
    8.13  計量檢定
      8.13.1  概述
      8.13.2  一般管理要求
      8.13.3  測量設備管理要求
      8.13.4  測量人員管理要求
      8.13.5  測量控制要求
      8.13.6  計量技術文件管理要求
      8.13.7  證書、記錄管理
    8.14  產品出廠評審
      8.14.1  概述
      8.14.2  出廠評審
      8.14.3  產品交付
    8.15  產品防護
      8.15.1  概述
      8.15.2  目標和要求
      8.15.3  產品包裝
      8.15.4  產品運輸

      8.15.5  產品存儲
  第9章  外協外購質量控制
    9.1  概述
    9.2  供應商管理
      9.2.1  供應商資質管理
      9.2.2  合格供方名錄管理
      9.2.3  分工定點管理
      9.2.4  次級供方管理
    9.3  採購文件管理
      9.3.1  合同質量保證要求管理
      9.3.2  文件管理
    9.4  過程績效監視
      9.4.1  設計過程管理
      9.4.2  工藝管理
      9.4.3  生產過程管理
      9.4.4  試驗管理
      9.4.5  元器件管理
      9.4.6  軟體產品管理
      9.4.7  質量問題歸零管理
    9.5  產品交付驗收管理
    9.6  交付后質量管理
    9.7  信息管理
    9.8  質量誠信
    9.9  外協供方監督審核
    9.10  廠際質量保證體系
  第10章  試驗質量控制
    10.1  試驗策劃
      10.1.1  試驗分類
      10.1.2  試驗策劃質量管控要點
      10.1.3  試驗技術文件質量管理內容
    10.2  受試產品技術狀態控制
      10.2.1  目標及主要內容
      10.2.2  控制依據
      10.2.3  受試產品齊套、驗收及確認
      10.2.4  技術狀態文件
      10.2.5  技術狀態記實
    10.3  試驗資源保證
      10.3.1  人員保障要求
      10.3.2  設備保障要求
      10.3.3  環境保障要求
      10.3.4  技術文件要求
      10.3.5  陪試產品要求
    10.4  試驗設備和測量裝置控制
      10.4.1  試驗前控制要求
      10.4.2  試驗中控制要求
      10.4.3  試驗后管理
    10.5  試驗過程式控制制
      10.5.1  試驗準備
      10.5.2  試驗實施
      10.5.3  試驗總結

    10.6  試驗數據控制
      10.6.1  試驗數據處理依據
      10.6.2  試驗數據採集與質量檢查
      10.6.3  試驗數據預處理
      10.6.4  試驗數據分析
      10.6.5  試驗數據管理
    10.7  大型試驗質量控制
      10.7.1  概述
      10.7.2  質量複查和「雙想」工作要求
      10.7.3  試驗準備要求
      10.7.4  軟體控制要求
      10.7.5  試驗狀態和過程要求
      10.7.6  試驗故障、缺陷處理要求
      10.7.7  試驗后工作要求
    10.8  試驗評審與風險控制
      10.8.1  試驗評審
      10.8.2  風險控制
  第11章  全壽命綜合保障工程
    11.1  概述
      11.1.1  綜合保障工作要求與目標
      11.1.2  綜合保障系統工程過程
      11.1.3  綜合保障工程工作流程
      11.1.4  綜合保障工程工作項目
      11.1.5  綜合保障技術狀態管控
      11.1.6  綜合保障工程發展與應用
    11.2  全壽命綜合保障管理
      11.2.1  綜合保障工作管理體制
      11.2.2  型號綜合保障工作系統
      11.2.3  綜合保障工作計劃管理
      11.2.4  綜合保障評審管理
      11.2.5  對外協、外購產品的監督與控制管理
      11.2.6  綜合保障信息管理
      11.2.7  綜合保障能力評估
    11.3  綜合保障要求分析與確認
      11.3.1  綜合保障要求分析與確認過程
      11.3.2  綜合保障要求約束分析
      11.3.3  綜合保障要求分析
      11.3.4  合同要求轉換與可驗證性分析
    11.4  綜合保障分析與設計
      11.4.1  裝備保障分析
      11.4.2  裝備保障方案設計
    11.5  保障資源研製與交付
      11.5.1  保障資源的規劃與研製
      11.5.2  保障資源的交付形式與時機
      11.5.3  航天典型保障資源產品
    11.6  綜合保障試驗與評價
      11.6.1  綜合保障模擬試驗與評價
      11.6.2  綜合保障研製試驗與評價
      11.6.3  綜合保障鑒定試驗與評價
      11.6.4  初始使用能力評估

    11.7  在役保障實施與改進
      11.7.1  建設服務保障體系
      11.7.2  實施在役保障活動
      11.7.3  在役保障數據收集與分析
      11.7.4  在役保障分析與優化設計
      11.7.5  在役技術狀態與履歷管理
第3篇  方法篇
  第12章  系統質量管理模式和方法
    12.1  一次成功矩陣式質量管理模式
      12.1.1  概念和適用範圍
      12.1.2  基本原理
      12.1.3  實施步驟
      12.1.4  典型案例
    12.2  質量管理體系評估方法
      12.2.1  概念和適用範圍
      12.2.2  基本原理
      12.2.3  實施步驟
      12.2.4  典型案例
    12.3  質量「五自主」管理模式
      12.3.1  概念和適用範圍
      12.3.2  基本原理
      12.3.3  實施步驟
      12.3.4  典型案例
    12.4  「三全」質量監督管理模式
      12.4.1  概念和適用範圍
      12.4.2  基本原理
      12.4.3  實施步驟
      12.4.4  典型案例
    12.5  「一次成功」技術保障分析方法
      12.5.1  概念和適用範圍
      12.5.2  基本原理
      12.5.3  實施步驟
      12.5.4  典型案例
    12.6  基於模型的系統工程方法
      12.6.1  概念和適用範圍
      12.6.2  基本原理
      12.6.3  實施步驟
      12.6.4  典型案例
    12.7  型號質量定製管理
      12.7.1  概念和適用範圍
      12.7.2  基本原理
      12.7.3  實施步驟
      12.7.4  典型案例
  第13章  風險識別和分析方法
    13.1  飛行時序動作分析與確認
      13.1.1  概念和適用範圍
      13.1.2  基本原理
      13.1.3  實施步驟
      13.1.4  典型案例
    13.2  技術成熟度評價方法

      13.2.1  概念和適用範圍
      13.2.2  基本原理
      13.2.3  實施步驟
      13.2.4  典型案例
    13.3  型號獨立評估
      13.3.1  概念和適用範圍
      13.3.2  基本原理
      13.3.3  實施步驟
      13.3.4  典型案例
    13.4  成功數據包絡分析
      13.4.1  概念和適用範圍
      13.4.2  基本原理
      13.4.3  實施步驟
      13.4.4  典型案例
    13.5  質量交集分析
      13.5.1  概念和適用範圍
      13.5.2  基本原理
      13.5.3  實施步驟
      13.5.4  典型案例
    13.6  「一個序號一個案」飛行試驗風險管控方法
      13.6.1  概念和適用範圍
      13.6.2  基本原理
      13.6.3  實施步驟
      13.6.4  典型案例
    13.7  「九新」風險分析方法
      13.7.1  概念和適用範圍
      13.7.2  基本原理
      13.7.3  實施步驟
      13.7.4  典型案例
    13.8  不可檢不可測項目識別與控制方法
      13.8.1  概念和適用範圍
      13.8.2  基本原理
      13.8.3  實施步驟
      13.8.4  典型案例
  第14章  設計分析與過程式控制制方法
    14.1  「五量」分析方法
      14.1.1  概念和適用範圍
      14.1.2  基本原理
      14.1.3  實施步驟
      14.1.4  典型案例
    14.2  「三過程」要素識別與控制
      14.2.1  概念和適用範圍
      14.2.2  基本原理
      14.2.3  實施步驟
      14.2.4  典型案例
    14.3  基於雲架構產品數據管理平台的型號技術狀態協同管理
      14.3.1  概念和適用範圍
      14.3.2  基本原理
      14.3.3  實施步驟
      14.3.4  典型案例

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