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供應商質量管理

作者：編者:孫磊|責編:王博//關曉飛
出版社：機械工業
ISBN：9787111664970

出版日期：2020/09/01
裝幀：平裝
頁數：202

人民幣：RMB 48 元售價：元

內容大鋼

本書以供應商質量管理體系較為成熟的電子通信、汽車行業的供應商質量管理為主線，介紹了採購與供應商管理基礎知識、質量管理與供應商質量管理、潛在供應商的選擇、潛在供應商質量保證能力評價、供應商先期產品質量管理、供應商批量生產質量管理、供應商績效考核與關係管理、供應商質量改進常用工具方法。
本書可作為本科院校質量管理工程、工業工程專業的教材，也可作為企業供應商質量管理工程師、供應商管理人員的培訓用書。

作者介紹

編者:孫磊|責編:王博//關曉飛

前言
第1章  採購與供應商管理概述
  1.1  採購概述
    1.1.1  採購的定義
    1.1.2  採購在價值鏈中的地位
    1.1.3  採購的一般作業流程
  1.2  採購管理概述
    1.2.1  採購管理的概念
    1.2.2  採購管理的作用
    1.2.3  採購管理的目標
    1.2.4  採購管理的基本內容
  1.3  供應商與供應商管理概述
    1.3.1  供應商與供應商管理的定義
    1.3.2  供應商管理的主要內容
    1.3.3  供應商管理的價值
    1.3.4  供應商管理的發展歷程
第2章  質量管理與供應商質量管理
  2.1  質量的概念、內涵及其發展
    2.1.1  質量的概念與內涵
    2.1.2  質量概念的發展
  2.2  質量管理與全面質量管理
    2.2.1  質量管理的概念
    2.2.2  全面質量管理的概念
  2.3  質量管理的發展階段
    2.3.1  質量檢驗階段（質量管理1.0）
    2.3.2  統計質量控制階段（質量管理2.0）
    2.3.3  全面質量管理階段（質量管理3.0）
    2.3.4  大數據質量管理階段（質量管理4.0）
  2.4  質量管理的代表人物及其核心思想
    2.4.1  休哈特及其質量管理思想
    2.4.2  戴明及其質量管理思想
    2.4.3  朱蘭及其質量管理思想
    2.4.4  費根堡姆及其質量管理思想
    2.4.5  克勞士比及其質量管理思想
    2.4.6  石川馨及其質量管理思想
    2.4.7  田口玄一及其質量管理思想
  2.5  供應商質量管理與SQE
    2.5.1  WT公司供應商質量管理的現狀
    2.5.2  供應商質量管理的重要性
    2.5.3  供應商質量管理概述
    2.5.4  SQE的職責、角色、能力要求與知識體系
第3章  潛在供應商的選擇
  3.1  外包的概念與外包模式的產生
    3.1.1  外包的概念
    3.1.2  外包模式的產生
  3.2  外包的特徵與選擇外包的意義
    3.2.1  外包的特徵
    3.2.2  選擇外包的意義
  3.3  自製與外包的業務決策
    3.3.1  自製與外包的業務決策考量因素

    3.3.2  自製或外包決策的盈虧平衡分析
  3.4  潛在供應商開發的原則與主要途徑
    3.4.1  潛在供應商開發的原則
    3.4.2  潛在供應商開發的主要途徑
  3.5  潛在供應商的選擇步驟與方法
    3.5.1  潛在供應商的選擇步驟
    3.5.2  潛在供應商的選擇方法
  3.6  潛在供應商選擇的八大關注點
    3.6.1  供應商所在區域
    3.6.2  供應商自身規模
    3.6.3  供貨產品質量
    3.6.4  供貨產品成本
    3.6.5  供應商的庫存政策
    3.6.6  供應商的柔性
    3.6.7  供應商的交貨時間
    3.6.8  供應商的服務
第4章  潛在供應商質量保證能力評價
  4.1  潛在供應商的初期管理
    4.1.1  潛在供應商的基本情況調查
    4.1.2  潛在供應商調查表的回收與複核
    4.1.3  潛在供應商初步拜訪
    4.1.4  潛在供應商初步報價
  4.2  潛在供應商的現場審核流程
    4.2.1  現場審核的啟動
    4.2.2  現場審核的策劃
    4.2.3  現場審核的實施
    4.2.4  現場審核報告的撰寫
    4.2.5  現場審核的結論
    4.2.6  現場審核結果的應用
  4.3  潛在供應商的質量體系審核與過程質量審核
    4.3.1  潛在供應商的質量體系審核
    4.3.2  潛在供應商的過程質量審核
    4.3.3  潛在供應商審核的策略
  4.4  詢價材料的內容與評審
    4.4.1  詢價材料的內容
    4.4.2  詢價材料的評審
  4.5  技術質量方案的交底與評審
    4.5.1  技術質量方案的交底
    4.5.2  技術質量方案的評審
  4.6  質量保證協議的管理
    4.6.1  合同管理概述
    4.6.2  質量保證協議的基本要求
    4.6.3  質量保證協議的評審組織
    4.6.4  質量保證協議的評審內容與要求
    4.6.5  質量保證協議的交流
    4.6.6  質量保證協議節點的確認
    4.6.7  質量保證協議中的主要質量指標
第5章  供應商先期產品質量管理
  5.1  初識先期產品質量策劃
    5.1.1  先期產品質量策劃的目標

    5.1.2  先期產品質量策劃的價值
    5.1.3  先期產品質量策劃的典型過程
    5.1.4  先期產品質量策劃過程的輸入輸出
  5.2  供應商先期開發過程的基礎工作
    5.2.1  項目管理
    5.2.2  同步工程
    5.2.3  項目質量管理
  5.3  項目策劃與概念設計過程
    5.3.1  項目策劃與概念設計過程流程圖
    5.3.2  項目可行性分析與研究
    5.3.3  產品的標桿分析
    5.3.4  概念設計
  5.4  產品設計與驗證
    5.4.1  產品設計與驗證過程流程圖
    5.4.2  產品質量功能展開
    5.4.3  產品特殊特性的識別與管理
    5.4.4  設計失效模式與影響分析
    5.4.5  面向X性設計與可追溯性分析
    5.4.6  產品設計驗證計劃
    5.4.7  模擬計算產品設計驗證
    5.4.8  工程樣件的製作
    5.4.9  樣件試驗驗證管理
    5.4.10  產品設計評審
    5.4.11  產品設計的確認與發布
  5.5  過程設計與驗證
    5.5.1  過程設計與驗證工作流程圖
    5.5.2  過程設計的常見交付件
    5.5.3  過程流程圖與平面布置圖
    5.5.4  作業標準指導書
    5.5.5  過程質量功能展開
    5.5.6  過程特性清單
    5.5.7  過程失效模式與影響分析
    5.5.8  控制計劃
    5.5.9  模擬計算過程驗證
    5.5.10  過程設計評審
    5.5.11  過程設計凍結
  5.6  生產設施的準備與驗收
    5.6.1  生產、檢驗設備提供商的選擇
    5.6.2  生產、檢驗設備的設計評審
    5.6.3  生產、檢驗設備的調試與優化
    5.6.4  生產、檢驗設備的產線生產驗證
    5.6.5  工裝樣件的生產與交付
    5.6.6  生產設施的驗收
    5.6.7  檢測設施、量檢具的驗收
  5.7  批量生產過程的認可
    5.7.1  批量試生產
    5.7.2  初始過程能力研究
    5.7.3  小批量試裝試加工
    5.7.4  批量生產的批准
  5.8  技術狀態管理與知識管理

    5.8.1  技術文件的管理
    5.8.2  產品、過程設計記錄的版本管理
    5.8.3  樣機狀態的管理
    5.8.4  項目知識的管理
  5.9  二級供應商的管理
    5.9.1  二級供應商的質量資質要求
    5.9.2  二級供應商的選擇原則與要求
    5.9.3  二級供應商的設計評審與確認
    5.9.4  二級供應商樣件的驗收
    5.9.5  二級供應商的批量生產確認
第6章  供應商批量生產質量管理
  6.1  批量生產概述
    6.1.1  批量生產的概念
    6.1.2  批量生產的分類
  6.2  初期流動管理
    6.2.1  初期流動管理的目的
    6.2.2  初期流動管理的時機
    6.2.3  初期流動檢驗方案的制定
    6.2.4  初期流動階段的檢驗
    6.2.5  初期流動管理的發運
    6.2.6  初期流動管理的退出
  6.3  供方生產過程關鍵點管理
    6.3.1  產品可追溯性管理
    6.3.2  產品先進先出管理
    6.3.3  產品儲存管理
    6.3.4  標準化作業
    6.3.5  關鍵崗位人員的管理
    6.3.6  工程變更的管理
    6.3.7  設備、工治具維保管理
    6.3.8  防錯方法導入
  6.4  供方生產過程的質量控制方法
    6.4.1  產品檢驗
    6.4.2  不合格品的標識與管理
    6.4.3  不合格品的處理
    6.4.4  質量問題的臨時對策
    6.4.5  測量儀器設備的管理
    6.4.6  關鍵過程式控制制與過程能力
    6.4.7  例行產線稽查
    6.4.8  三大審核的實施
  6.5  供方質量的統計與分析改進
    6.5.1  質量信息管理
    6.5.2  質量溝通會議
    6.5.3  質量分析和改進
    6.5.4  質量目標與績效管理
  6.6  供方質量問題逐級升級管理
    6.6.1  質量問題逐級升級處理原則
    6.6.2  一級受控發運管理
    6.6.3  二級受控發運管理
第7章  供應商績效考核與關係管理
  7.1  供應商績效考核體系的建立

    7.1.1  供應商績效考核的定義與意義
    7.1.2  供應商績效考核的目的
    7.1.3  供應商績效考核的流程
    7.1.4  供應商績效考核的指標
    7.1.5  供應商績效考核的方法
  7.2  供應商績效考核的實施
    7.2.1  成立供應商績效考核小組
    7.2.2  供應商績效考核小組的職責
    7.2.3  供應商績效考核的實施步驟
  7.3  供應商績效考核后的管理
    7.3.1  供應商的分級管理
    7.3.2  供應商的獎懲
    7.3.3  供應商輔導與能力提升
  7.4  供應商關係管理
    7.4.1  供應市場的變化對供應商關係管理的要求
    7.4.2  供應商關係管理的意義
    7.4.3  供應商關係管理的原則
    7.4.4  供應商關係管理的價值
  7.5  戰略夥伴供應商關係的建設
    7.5.1  戰略夥伴供應商關係的定義
    7.5.2  戰略夥伴供應商關係的意義
    7.5.3  戰略夥伴供應商關係的內容
    7.5.4  建立戰略夥伴供應商關係的步驟
    7.5.5  戰略夥伴供應商關係的維護
    7.5.6  案例：西門子供應商關係管理的15條原則
第8章  供應商質量改進
  8.1  質量改進概述
    8.1.1  質量改進的定義
    8.1.2  質量改進的目標與原則
    8.1.3  質量改進的分類與途徑
    8.1.4  質量改進的環境要求
    8.1.5  質量改進的策略與步驟
    8.1.6  質量改進的內涵
  8.2  質量改進中常用的定量分析方法
    8.2.1  檢查表
    8.2.2  排列圖
    8.2.3  因果圖
    8.2.4  散布圖
    8.2.5  層別法
    8.2.6  直方圖
    8.2.7  控製圖
  8.3  質量改進中常用的定性分析方法
    8.3.1  糾正和預防措施
    8.3.2  8D真因分析
    8.3.3  5why分析法
  8.4  系統性質量改進方法
    8.4.1  質量改進圈
    8.4.2  精益六西格瑪管理
附錄  英文縮寫中英文對照
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